냉각 시스템은 이전 시스템과는 별개로 작동하며, 주로 절삭 공구 또는 여러 공구의 냉각에 중점을 둡니다. 이 시스템은 트레이를 포함하는 액체 냉매 회수 회로의 차단형 순환 방식을 채택하고 있습니다.저장 탱크, 견고한 파이프, 호스, 유량 조절기 및 펌프. 절삭유는 가공 과정에서 마찰을 최소화하는 윤활제 역할도 합니다.
선반 오일레스
윤활 시스템은 다양한 기계 부품에 각 요소에 적합한 특정량의 윤활유를 공급하도록 설계되었습니다. 윤활이 필요한 주요 요소로는 벤치 또는 트리 베어링 가이드, 베어링 및 샤프트 등이 있습니다.
윤활 절차 및 윤활유 선택은 장치 또는 메커니즘의 특성, 특히 상대적인 작업 속도, 최대 요구 열, 전체 장치 내 위치에 따라 달라집니다. 따라서 기어박스는 일반적으로 오일 욕조에 부분적으로 담그거나 오일을 분사하는 방식으로 윤활되는 반면, 베어링은 보조 윤활 덕트를 통해 윤활되거나 특수 어셈블리가 필요한 “자가 윤활” 방식을 통해 윤활됩니다.
베어링 및 축 베어링의 국부 윤활에는 필요한 채널과 파이프 외에도 기어 펌프를 포함하는 회로 설계가 필요합니다. 가이드와 볼 스크류와 같은 다른 요소들은 디스펜서나 오일을 사용하여 수동으로 윤활됩니다. 19세기 후반에 개발된
냉각 시스템
연구(테일러 등)는 공구의 냉각 및 윤활이 절삭 조건을 개선한다는 것을 보여주었습니다. 정밀한 절삭 조건(통과 깊이, 절삭 속도, 이송 속도) 하에서 금속을 제거하는 가공 작업에서, 균열 발생 전에 소성 변형 과정이 일어나며, 이 과정에서 변형 작업에 해당하는 많은 열이 발생합니다. 그러나 공구 끝단의 열 집중은 단 몇 초 만에 공구를 사용할 수 없게 만들 수 있습니다. 이러한 상황은 공구의 잦은 교체로 인한 비용 증가와 가공면의 불량한 마감 품질을 초래하며, 절삭 공정 조건과 공구 및 공작물의 공급량에 직접적으로 의존하는 일정량의 냉매를 지속적으로 공급해야 하는 문제를 야기합니다.
절삭 과정에서 윤활이 유익하다는 사실은 그다지 명확하지 않습니다. 실제로 절삭의 시작과 진행 과정에서 공구는 가공 대상 재료 내부의 저항을 극복해야 하며, 이 과정에서 동력을 소모합니다. 또한, 서로 다른 강성을 가진 두 재료 사이의 접촉과 상대적인 작용은 절삭 과정에 필수적입니다. 윤활막이 마찰을 줄여 결과적으로 가공에 필요한 에너지와 동력을 감소시킨다는 것은 분명합니다. 윤활유의 존재는 또한 공구 마모(절삭 날과 절삭 각도)를 줄이고 공구의 수명을 연장합니다. 마찰 감소는 절삭 과정에서 발생하는 열을 감소시켜 절삭유의 냉각 효율을 향상시킨다는 점도 중요합니다. 절삭유
손실을 방지하기 위해 선반에는 이동식 보호 덮개가 설치되어 있으며, 동시에 절삭 칩이 작업자에게 튀는 것을 방지합니다.
